Ušli smo u „srce“ Toyote! Telegraf u fabrici u Valensijenu: Svakih 58 sekundi novi automobil, OVAKO SE PRAVE

Svakih 58 sekundi novi automobil, 1.200 proizvedenih vozila dnevno, 240 hektara, 5.000 zaposlenih, 5 miliona proizvedenih jedinica i istorija koja traje četvrt veka i grabi napred punim gasom!

Telegraf je fabrici TMMF (Toyota Motor Manufacturing France) u Valensijenu, Francuska. Ovde se prave novi modeli Yaris i Yaris Cross. Ovaj potonji je ubedljivo najprodavaniji automobil u svojoj B-SUV klasi na Starom kontinentu i najprodavaniji Toyotin model u Evropi.

Preporučujemo

Foto: Toyota

Velika je čast biti gost Toyote i posetiti visokotehnološku fabriku, koja koristi najsavremeniju tehnologiju za proizvodnju automobila. Ali, postoji još jedan imperativ, princip i zadatak koji Japanci dosledno poštuju - očuvanje prirode i precizno upravljanje resursima. Primera radi, ovde se čuva svaka kap vode. Nekoliko ogrommnih tankova, kao i bazen za skupljanje kišnice su ono što Toyota radi iz principa. Iskorišćna voda se ne baca, već se prerađuje i ponovo koristi u procesu proizvodnje. Kažu da u sistemu postoje kubici vode koji su tu od prvog dana rada fabrike, davne 2001. godine.

Foto: Toyota

Foto: Toyota

Na prvi pogled, sve izgleda gotovo nestvarno. Hiljade radnika, u harmoniji sarađuju sa stotinama robota rade, u savršenoj sinhronizaciji. Varnice osvetljavaju delove hala, a svaki pokret, svaki zavrtanj i svaki deo imaju svoje precizno određeno mesto. U fabrici Toyota Motor Manufacturing France, smeštenoj u mestu Oneg, nadomak Valensijena, ništa nije prepušteno slučaju.

Novinari kao kuvari

Čim prođete bezbednosnu kontrolu i zakoračite u proizvodni kompleks, postaje jasno zašto se Toyota smatra sinonimom za efikasnost. Novinare su najpre obukli, po pravilima koje koriste kuvari. Stavljamo zavesaste kape na glave, preko njih šlem, a na nogama su zaštitne tehničke cipele. Dozvoljeno je da slikamo ulazni deo, gde se nalazi Yaris Cross broj 5.000.000, a u ostatku kompleksa važe stroga i posebna pravila, u cilju očuvanja tehnologije i poslovnih tajni o novim modelila...

Fabrika TMMF se sastoji od pet segmenata, odnosno takozvanih Shopova. Počinje se od lima, a završava se finalnim sjajem koji nose modeli Yaris i podignuti Yaris Cross.

Foto: Toyota

Glavni shopovi su:

Stamping Shop (Preseraj / Emboutissage)Ovde se čelični limovi oblikuju u vrata, haube, krovove i ostale delove karoserije.

Body Shop (Karoserija / Welding Shop)Najrobotizovaniji deo fabrike.

Oko 600 robota spaja približno 300 delova karoserije sa oko 3.850 tačaka zavarivanja po vozilu.

Paint Shop (Lakirnica)Najduža faza proizvodnje.Automobil ovde provede gotovo polovinu ukupnog vremena potrebnog za izradu. Dobija antikorozivnu zaštitu, osnovnu boju i završni lak.

Foto: Toyota

Assembly Shop (Montaža)

Završna faza.Ugrađuje se oko 3.000 komponenti po vozilu: instalacije, sedišta, stakla, branici, točkovi, upravljač, hibridni sklop...U ovom pogonu dnevno se zavrne oko 1,4 miliona šrafova.

Plastic Shop (Plasturgija), što je prilično retko u automobilskoj industriji. Tu se proizvode branici, instrument-table i drugi plastični delovi koji se kasnije ugrađuju u vozila.

Foto: Toyota

Foto: Toyota

Stamping Shop - "štampanje limom"

Obilazak počinje u preseraju, gde ogromne prese snagom od više hiljada tona oblikuju čelične limove u vrata, blatobrane, krovove i ostale delove karoserije. Samo nekoliko minuta kasnije ti isti komadi metala ulaze u možda i najimpresivniji deo fabrike – radionicu za izradu karoserije.

Body Shop - roboti u glavnoj ulozi

Ovde dominiraju roboti. Njih oko 600, raspoređenih u dugačkim redovima, izvode gotovo savršeno usklađen „industrijski balet“.Na desetine robotskih ruku istovremeno hvataju metalne delove, okreću ih pod gotovo neverovatnim uglovima i spajaju u buduću karoseriju. Varnice sevaju na sve strane, ali nema haosa. Sve je savršeno usklađeno. Jedna robotska ruka pridržava krov, druga postavlja bočni panel, treća vari, četvrta okreće celu konstrukciju za 180 stepeni. Za svega nekoliko minuta nastaje čvrsta karoserija sa gotovo 4.000 tačaka zavarivanja. Na pojedinim stanicama čak dvanaest robotskih ruku istovremeno vari jednu karoseriju. U svega nekoliko trenutaka nastaje čvrsta konstrukcija automobila, sastavljena od oko 300 delova povezanih sa približno 3.850 tačaka zavarivanja. Varnice sevaju na sve strane, ali buka je manja nego što bi se očekivalo – roboti rade gotovo hipnotišućom preciznošću.

Foto: Toyota

Paint Shop - lakiranje

Posle zavarivanja karoserija odlazi u lakirnicu, jedan od tehnološki najzahtevnijih pogona. Ovde se, u strogo kontrolisanim uslovima, nanosi više zaštitnih i završnih slojeva boje. Sve mora biti besprekorno – i najmanja nepravilnost znači ponovno lakiranje.

Assembly Shop - sklapanje vozila

Foto: Toyota

Najživlji deo fabrike ipak je završna montaža. Karoserija koja je do malopre bila prazna metalna školjka polako dobija dušu. Ugrađuju se kablovi, instrument tabla, sedišta, upravljač, stakla, motor, ogibljenje i točkovi. Na svakom automobilu montira se oko 3.000 komponenti, dok specijalni alati svakoga dana zategnu oko 1,4 miliona zavrtnjeva. Radnici i roboti rade rame uz rame, a svaki pokret traje svega nekoliko sekundi.

Foto: Toyota

Još nije gotovo

Na kraju proizvodne linije posao nije završen. Naprotiv. Tek tada počinje završna kontrola kvaliteta. Laserski uređaji mere zazore između karoserijskih elemenata. Kamere proveravaju kvalitet laka. Elektronika prolazi kompletan dijagnostički pregled. Automobil se testira na valjcima, proveravaju se kočnice, upravljački sistem, svetla, zaptivenost kabine, pa čak i svaki električni prekidač. Nasumično odabrani primerci prolaze dodatne testove na posebnoj stazi unutar fabričkog kompleksa. Tek kada prođu sve kontrole, vozila dobijaju dozvolu za isporuku kupcima.

Ono što posebno impresionira jeste logistika. Delovi gotovo da nigde ne stoje uskladišteni. Kamioni neprestano pristižu, a komponente dolaze tačno u trenutku kada su potrebne na proizvodnoj liniji. To je čuveni Toyotin princip „Just in Time“, zahvaljujući kojem se štedi prostor, vreme i novac, dok proizvodnja teče bez zastoja.

Bazen za skupljanje kišnice, Foto: Toyota

Toyota je u Francuskoj otišla i korak dalje. U ovoj fabrici ne obavlja se samo sklapanje automobila – na licu mesta proizvode se branici, instrument table i brojni plastični elementi, dok veliki deo dobavljača posluje u neposrednoj blizini fabrike. Zato je Yaris Cross dobio oznaku "Origine France Garantie", što znači da je veliki deo njegove vrednosti stvoren u Francuskoj i da automobil zaista može da se smatra francuskim proizvodom, iako nosi japanski znak.

Poseban utisak ostavlja odnos prema životnoj sredini. U Toyoti ističu da se sav proizvodni otpad ponovo koristi ili reciklira, da je oko kompleksa posađeno više desetina hiljada stabala, kao i da je cilj fabrike da do kraja decenije postigne ugljeničnu neutralnost.

Reporter Telegrafa u TMMF, Foto: Telegraf rs

Kada gotov automobil napusti završnu kontrolu, teško je poverovati da je pre samo petnaestak sati bio običan čelični lim. Upravo toliko, u proseku, traje put od prvog presečenog komada metala do potpuno završenog automobila spremnog za evropske puteve.

TMMF je, inače jedna od ukupno 8 fanrika, koje Toyota ima širom Evrope, u šest zemalja. Takođe, 77 odsto vozila, koja se se prodaju na Starom kontinentu, tu se i proizvode.

Izlazak iz fabrike ostavlja utisak da Toyota ovde ne proizvodi samo automobile. U Onegu, nadomak Valensijena, svakoga dana proizvodi se i ono po čemu je ovaj japanski gigant postao poznat širom sveta – poverenje u kvalitet, disciplinu i filozofiju da se svaki sledeći automobil napravi još bolje od prethodnog.

(Telegraf.rs / M. Radulović)